W świecie, w którym sztuczna biżuteria drukowana w 3D jest często kojarzona z metalami szlachetnymi, firma Evonik, zajmująca się specjalistycznymi chemikaliami, wstrząsa konwencjonalną wiedzą, aby zrobić miejsce dla swojego wszechstronnego materiału do druku 3D — poliamidu (PA 12).
Zaprojektowany do wielu zastosowań 3D i kompatybilny z technologiami SLS i MJF, PA 12 firmy Evonik oferuje doskonałą płynność proszku, wysoką wytrzymałość, odporność na wstrząsy i dużą elastyczność, a także doskonałe wykończenie powierzchni, które można łatwo zabarwić po wydrukowaniu.
Ten materiał jest sercem nowej marki FABNORA firmy BOLTENSTERN GmbH, która jest znana na rynku z wykorzystywania technologii addytywnych w produkcji biżuterii.
Druk 3D a projektowanie biżuterii
W sercu Wiednia — miasta słynącego z baroku i innych klejnotów architektury — znajduje się rodzinna pracownia jubilerska, znana z nowoczesnego wzornictwa. Marie Boltenstern — obecna dyrektor generalna w firmie rodzinnej, którą przejęła po ojcu, kontynuuje jego dzieło, tworząc skomplikowaną biżuterię o geometrycznych kształtach, za pomocą druku 3D. Jej hipnotyzujące kreacje są wykonane z różnych kosztownych materiałów, na przykład z 18-karatowego żółtego złota, zawierają diamenty i inne klejnoty. Szczególnie wyjątkowa jest ich marka FABNORA, bazująca głównie na poliamidzie firmy Evonik — PA 12, materiale zaprojektowanym do szerokiej gamy zastosowań. Ponieważ drukowanie bezpośrednio w złocie w fazie rozwojowej byłoby bardzo kosztowne, Marie zaczęła pracować z PA 12 jako materiałem do swoich prototypów. „Pewnego dnia przeglądałam z przyjaciółką kilka projektów i zauważyłam, jak elegancko kolczyki wyglądały również w materiale prototypowym” — wyjaśnia. Tak narodziła się FABNORA.
Uniwersalny materiał do druku 3D dla nieskończonej liczby zastosowań
Wysokowydajny termoplast PA 12 firmy Evonik został specjalnie zaprojektowany do stosowania w procesach wytwarzania przyrostowego na bazie proszków. Ma doskonałe właściwości materiałowe poszukiwane przez wymagających użytkowników końcowych, w tym idealne rozprowadzanie proszku, wysoką udarność i dużą elastyczność oraz perfekcyjne wykończenie powierzchni, łatwych do barwienia po wydrukowaniu.
Drukując w PA 12 swoje prototypy, Marie dostrzegła potencjał różnych właściwości tego materiału w produkcji biżuterii, zwłaszcza kolczyków, ponieważ powstały produkt jest super lekki. Materiał jest również bardzo wytrzymały, a w dotyku przypomina tkaninę. Wspaniale dopasowuje się do ciała — niemal jak skóra.
Odcienie sezonowe i kolory niestandardowe
Jeśli chodzi o możliwość barwienia produktów wydrukowanych z PA 12, linia biżuterii FABNORA ma imponujący wachlarz opcji. Produkty z tej linii są dostępne w 20 kolorach, które firma odnawia każdego lata i zimy, jak wyjaśnia Marie Boltenstern.
Kolory wahają się od neutralnych do bardzo jasnych tonów i zostały specjalnie opracowane przez DyeMansion — niemiecką firmę specjalizującą się w kompletnych, połączonych i w pełni zintegrowanych rozwiązaniach dla wszystkich etapów postprocessingu wydruków 3D. Dzięki ich maszynom czyszczącym (DyeMansion Powershot C), wygładzającym powierzchnię (PolyShot) i systemom barwienia (DM60) oraz właściwemu wykorzystaniu tych systemów przez doświadczonego usługodawcę, surowe części mogły zostać przekształcone w produkty o wysokiej wartości.
W przypadku kolekcji FABNORA można wybierać z największej dostępnej bazy kolorystycznej, opartej na odcieniach RAL czy palecie Pantone. DyeMansion oferuje również kolory specjalne, opracowane na zamówienie, które podobnie do pozostałych, są powtarzalne i trwałe.
Postprocessing a produkcja addytywna
Części wyprodukowane addytywnie zazwyczaj wymagają obróbki końcowej. Ten ważny krok w procesie druku 3D stosuje się w celu podniesienia jakości wytworzonego produktu. Postprocessing może być kosztowny, zwłaszcza gdy jest wykonywany ręcznie, ponadto ogranicza skalowanie produkcji.
Według raportu firmy Wohler z 2018 r. 27% całkowitych kosztów produkcji modelu 3D można przypisać kosztom związanym z obróbką końcową, w tym również kosztom uszkodzenia części przez źle wykonaną postprodukcję. Specjalistyczne firmy, w których gronie liderem jest DyeMansion, opracowują kompletną infrastrukturę do postprocessingu 3D, aby zautomatyzować ten proces, począwszy od usuwania niepieczonego proszku, po wygładzanie i polerowanie powierzchni, do uzyskania lustrzanego połysku.
Innowacje znalezione w produktach BOLTENSTERN i DyeMansion to dopiero początek. Tworząc swoje pierwsze materiały do druku 3D już w 1996 roku, Evonik pozostaje pionierem w rozwoju i produkcji wysokowydajnych materiałów dla przemysłu wytwarzania addytywnego i planuje dalsze rozszerzanie możliwości AM dzięki udostępnieniu kolejnych innowacyjnych materiałów.
