Buty wspinaczkowe na ściankę to zdecydowanie najważniejszy element wyposażenia. Ich konstrukcja jest bardzo specyficzna i odmienna od budowy innych butów.
Z założenia muszą być bardzo dobrze dopasowane i sprawiać wrażenie za małych. Mają bardzo cienką podeszwę, dużą ilość gumy dookoła cholewki i zazwyczaj są dość sztywne. Najczęściej wykonane są z odpornych na rozciąganie materiałów, a guma użyta do produkcji podeszwy jest wysoce przyczepna. Tego typu cech nie spotkamy w żadnym innym obuwiu.
Ci, którzy kiedykolwiek się wspinali, wiedzą, że buty wspinaczkowe są naprawdę niewygodne. Aby zapewnić dobre osiągi, muszą być mocno dopasowane do stóp. Prawie wszyscy wspinacze używają obuwia w rozmiarze o 2, 3, a nawet 4 numery mniejszym od swojego właściwego, co bardzo boli.
Personalizacja jest rozwiązaniem problemów adaptacyjnych butów wspinaczkowych, a druk 3D wydaje się być idealną technologią do ich produkcji i industrializacji. Jego popularność w świecie sportu i obuwia zatem stale rośnie.
Addytywna produkcja butów Athos
Innowacyjne technologie stanowią klucz w rozwoju butów Athos. W tym projekcie główną zaletą, jaką oferuje druk 3D, jest możliwość personalizacji, która pozwala dopasować każdy but do kształtu stopy wspinacza. Odbywa się to zgodnie z jego potrzebami i poziomem wydajności.
Przebieg pracy jest następujący:
- skanowanie stóp
- personalizacja prototypu
- produkcja obuwia (druk 3D, postprocessing, montaż)
- dostawa do użytkownika
Warto wspomnieć, że część wydrukowana w 3D to korpus buta, do którego pozostaje jedynie dodać osobno podeszwę i paski. Proces produkcyjny jest zatem bardzo prosty. Materiałem wybranym do produkcji jest TPU. Ten termoplast charakteryzuje się dużą elastycznością, dzięki czemu idealnie nadaje się do wytworzenia tego typu obuwia.
Schemat powstawania butów wspinaczkowych Athos wraz z prezentacją modelu
Athos to pierwsze spersonalizowane buty wspinaczkowe w historii, idealnie dopasowane do stóp każdego użytkownika. Ich addytywna produkcja pozwala zarówno zmniejszyć liczbę operacji, jak i zużycie materiałów o ponad 50%.
Projekt został tak dobrze przyjęty, że był nominowany do kilku nagród, w tym Forward AM Innovation Awards, Elisava Master’s Project Awards oraz Distributed Design Awards.
