Aby sprostać rygorystycznym harmonogramom produkcji i zaoszczędzić prawie 1 milion dolarów na kosztach projektu, HellermannTyton pochyla się nad produkcją cyfrową.
Międzynarodowe przedsiębiorstwo, posiadające oddziały w 39 krajach, jest liderem w wytwarzaniu produktów do wiązania, mocowania, ochrony, oznaczania i instalacji przewodów oraz kabli. Gdy producenci OEM z branży motoryzacyjnej potrzebują innowacyjnych rozwiązań w zakresie wiązek przewodów, zwracają się właśnie do Hellermann Tyton.
Optymalizacja i skalowanie produkcji
Zadanie wyprodukowania szeregu niestandardowych osłon przewodów dla nowego prototypowego pojazdu skłoniło koncern do poszukiwania bardziej optymalnej metody wytwórczej niż dotychczas przez nich stosowanej, głównie z uwagi na czas realizacji i koszty związane z przygotowaniem form.
Plastikowe osłony przewodów pomagają w montażu i prowadzeniu wiązek w całym wnętrzu pojazdu, zapewniając bezpieczne zamocowanie przewodów elektrycznych. Są to zazwyczaj duże i złożone części, które HellermannTyton wytwarza metodą formowania wtryskowego. Jednak w przypadku pojazdu prototypowego ten proces okazał się zbyt kosztowny i czasochłonny. Z tych względów koncern Hellermann Tyton wybrał przemysłowy druk 3D w technologii HP MJF z termoplastycznego tworzywa sztucznego klasy inżynieryjnej — PA 12 za pośrednictwem platformy do druku 3D na zlecenie oferowanej przez firmę Fast Radius.
Realizacja zajęła im tylko 6 tygodni, co oznacza ponad 2 miesiące krótszy czas na uzyskanie gotowych komponentów. Dzięki tej współpracy HellermannTyton nie tylko zaoszczędził na czasie realizacji, ale również obniżył koszty wytwarzania — oszczędzając niemal 950 000$.
HyllermannTyton zamierza kontynuować współpracę z Fast Radius, aby zidentyfikować możliwości wykorzystania ich platformy do druku3D w projektowaniu, walidacji i skalowaniu produkcji w celu zwiększenia wydajności części, obniżenia kosztów i skrócenia terminów realizacji większej liczby oferowanych przez nich rozwiązań.
